ENTREPRISE ROY : Usiner des métaux, en sécurité !

Affaire familiale chez Roy, la fabrication de portails métalliques n’en est pas moins encadrée par des mesures rigoureuses pour assurer la sécurité des collaborateurs sur le site de production. Celle-ci passe par des procédures et des équipements adaptés à la spécificité des postes de travail et des matériaux usinés.

Fabricant de portails en métal, battants ou coulissants, balustrades, balcons, grilles et autres portillons, l’entreprise Roy (groupe Frénéhard et Michaux) est basée à Saint-Piat (Eure-et-Loire) depuis son origine, en 1936. Avec les travailleurs intérimaires, une quinzaine à ce jour, l’en­treprise (10 M€ de chiffre d’affaires) em­ploie environ 70 collaborateurs, dont un peu plus d’une cinquantaine travaillent au sein de l’unité de production.

“On travaille uniquement deux matériaux métalliques : l’acier et l’aluminium, prévient Erwan Moreau, responsable de produc­tion. Ainsi, le site industriel est composé de deux pôles qui correspondent aux deux mé­taux usinés dans l’entreprise.” Dans le cadre de la préparation de la matière première au montage ou à l’assemblage, selon le produit à fabriquer, des machines interviennent pour l’usinage (pour l’aluminium, par exemple, sont nécessaires des évidements pour pas­ser les traverses). Ensuite, les manipulations sont plus traditionnelles : du perçage et du soudage pour l’acier ou du montage manuel pour l’aluminium, sous forme d’assemblage et de vissage.

De l’usinage au montagetraditionnel

En pratique, pour la phase d’usinage, des ordres de fabrication sont lancés auprès des opérateurs des différents postes. “En tant que telle, l’utilisation des machines n’est pas dangereuse, les opérateurs inter­venant depuis un pupitre de commandes”, signale Romary Sertelet, directeur indus­triel. Lorsque le matériau est chargé sur la machine, les opérateurs en poste lancent un programme. Quand celle-ci fonctionne, elle est surveillée par une barrière immatérielle qui peut détecter une présence dans son pé­rimètre de sécurité.” Les mises en sécurité sont automatiques et la machine peut s’in­terrompre à tout moment. “Ces machines sont carénées et on ne peut pas forcer leur ouverture, pour des raisons évidentes de sé­curité mais également pour l’insonorisation de cette étape d’usinage”, précise encore le directeur industriel.

S’il n’y a donc pas de danger pour l’opérateur préposé à la machine, c’est en amont au mo­ment de charger le matériau brut qu’il faut compter sur un dispositif visant à réduire les risques, pour manipuler l’acier en particu­lier. “L’aluminium, lui, se présente sous forme de barres de 6 mètres. C’est encombrant mais ce n’est pas vraiment lourd, analyse Romary Sertelet. On peut donc charger les machines à la main.” Malgré tout, le respect des gestes et postures adéquats reste important, no­tamment quand il faut porter ou manipu­ler une barre. Le chargement des machines nécessite donc parfois un palan. Tous ceux qui ont l’autorisation de manipuler le palan, parce qu’il faut une autorisation, ont bénéfi­cié d’une formation en interne. Elle est sys­tématique pour les opérateurs situés sur des postes usinant l’acier. Ils utilisent tous un palan en raison du poids du matériau, plus lourd que celui de l’aluminium.

La formation se justifie également pour la mise en sécurité de la zone dans laquelle le palan est utilisé. Ainsi, chaque opérateur est formé à baliser sa zone d’intervention ou de déplacement, même si ces manœuvres sont rapides. Le but est de prévenir tout risque de contact d’un tiers avec le palan ou sa charge. Le site de production est aussi doté d’un pont-roulant, mais la formation de ses utilisateurs est effectuée par un intervenant extérieur. Ces manipulations nécessitent par ailleurs, de la part des opérateurs le port d’équipements de protection individuelle (EPI) : casques, bouchons d’oreilles, gants, chaussures de sécurité, etc.

À chaque poste, ses mesures de sécurité adaptées

Globalement répandu, le port des EPI est adapté à chaque poste de travail. Le port de lunettes, par exemple, pourra être imposé comme celui de la blouse ou d’un vêtement adapté et ignifugé pour les soudeurs. Il en va ainsi tout au long du process.

Une fois l’usinage effectué, le produit part sur un autre poste après avoir subi un contrôle qualité sur les éventuelles imper­fections et le respect des gabarits. S’en suit alors le montage, puis l’emballage ou le stockage. “Il faut savoir, signale Romary Sertelet, que lorsque nous rangeons les pro­duits usinés, ils sont disposés sur des gon­doles spécifiques. La matière à assembler y est rangée d’une façon précise, suivant la charge, pour optimiser le jour voulu la prise en mains du monteur.” Outre les mesures de sécurité globales applicables sur tout le site, des mesures spécifiques liées aux diverses activités s’appliquent selon les postes. Ceux liés à la soudure, par exemple, sont isolés par des rideaux occultants pour protéger le personnel qui circule dans les allées des arcs électriques. Quant à l’évacuation des fumées, elle est effective via un dispositif d’aspiration à la source. Il est combiné avec un EPI de type cagoule aspirante.

De la même manière, certains postes tiennent compte de risques incendies plus importants que sur d’autres, comme celui lié au montage vissé, où des incidents de ce type ne sont pas envisageables. Pour l’em­ballage, d’autres mesures de sécurité s’ap­pliquent selon deux modes d’emballage : la thermorétractation ou la mise en carton. Si ce dernier est traditionnel, le premier s’ef­fectue à chaud.

Une culture d’entreprise

Assemblage, montage, emballage… Après l’usinage, les activités suivantes sont essen­tiellement manuelles. Dès lors, quand il s’agit d’évoquer les accidents éventuels dans le cadre de l’activité de l’entreprise, le di­recteur industriel énumère principalement des accidents bénins : pincements de doigt, brûlures en soudure, coupures.

Toutefois, au moindre accident ayant des conséquences corporelles ou causant des dégâts matériels, un constat est fait avec un membre de la SST ou du responsable QHSE. L’accident, comme une coupure avec un cutter, ou le “presqu’accident” font l’objet d’un signalement via un formulaire. Les soins éventuels y sont aussi mention­nés. Une réflexion est menée sur l’incident pour éventuellement définir une modi­fication des procédures pour prévenir les risques. “L’ avantage de la petite structure dans laquelle nous travaillons, précise Ro­mary Sertelet, permet aussi de prendre des décisions et d’agir très rapidement. S’il y a une décision à prendre sur un problème lié à la sécurité cela peut se faire dans l’élan de sa signalisation. On fonctionne selon un prin­cipe d’amélioration continue.”

Quoi qu’il en soit, pour Erwan Moreau, le responsable de production : “La sécurité est toujours présente, au quotidien, dans les évocations de l’activité de l’entreprise. Tous les matins, à la prise de poste, les chefs de service font un briefing avec les collabo­rateurs. La présentation du résultat de la veille et du programme du jour peut s’ac­compagner de quelques mots sur la sécurité. Ensuite, c’est l’encadrement qui se réunit et parmi les résultats de l’entreprise, la problé­matique de la sécurité a toute sa place dans la discussion.”

Dans l’entreprise, tout le monde se sent concerné par la sécurité et pas unique­ment le personnel d’encadrement. Au contact d’une machine ou d’un matériel spécifique au quotidien, l’opérateur qui décèle un problème de sécurité est invité à le signaler et participe ainsi à la mise en sécurité de sa propre activité.

Stéphane Chabrier